Công nghệ rỗng của trục động cơ

cácđộng cơtrục rỗng, có hiệu suất tản nhiệt tốt và có thể phát huy trọng lượng nhẹ củađộng cơ.Trước đây, trục động cơ hầu hết là đặc, nhưng do sử dụng trục động cơ nên ứng suất thường tập trung ở bề mặt trục, ứng suất lên lõi tương đối nhỏ. Theo đặc tính uốn và xoắn của cơ học vật liệu, phần bên trong củađộng cơtrục đã được khoét rỗng một cách thích hợp và chỉ cần một đường kính ngoài nhỏ để tăng phần bên ngoài. Trục rỗng có thể đáp ứng hiệu suất và chức năng tương tự như trục đặc, nhưng trọng lượng của nó có thể giảm đáng kể. Trong khi đó, do sự rỗng củađộng cơtrục, dầu làm mát có thể đi vào bên trong trục động cơ, làm tăng diện tích tản nhiệt và nâng cao hiệu quả tản nhiệt. Theo xu hướng sạc nhanh điện áp cao 800V hiện nay, ưu điểm của trục động cơ rỗng càng lớn. Các phương pháp sản xuất trục động cơ rỗng hiện nay chủ yếu bao gồm làm rỗng trục đặc, hàn và tạo hình tích hợp, trong đó hàn và tạo hình tích hợp được sử dụng rộng rãi trong sản xuất.

Trục rỗng được hàn chủ yếu đạt được thông qua quá trình tạo hình đùn để đạt được lỗ bên trong có bậc của trục, sau đó được gia công và hàn thành hình. Bằng cách ép đùn, những thay đổi về hình dạng của lỗ bên trong theo yêu cầu về cấu trúc và độ bền của sản phẩm được giữ lại nhiều nhất có thể. Nói chung, độ dày thành cơ bản của sản phẩm có thể được thiết kế dưới 5 mm. Thiết bị hàn thường áp dụng phương pháp hàn ma sát đối đầu hoặc hàn laser. Nếu sử dụng hàn ma sát đối đầu, vị trí của khớp đối đầu thường là phần nhô ra hàn khoảng 3 mm. Sử dụng hàn laser, độ sâu hàn thường nằm trong khoảng từ 3,5 đến 4,5 mm và cường độ hàn có thể được đảm bảo lớn hơn 80% so với bề mặt. Một số nhà cung cấp thậm chí có thể đạt được trên 90% độ bền của chất nền thông qua các biện pháp kiểm soát quy trình nghiêm ngặt. Sau khi hàn xong trục rỗng cần tiến hành kiểm tra siêu âm hoặc tia X trên vi cấu trúc và chất lượng mối hàn của vùng hàn để đảm bảo tính đồng nhất của sản phẩm.

Trục rỗng hình thành tích hợp chủ yếu được rèn bằng thiết bị bên ngoài trên phôi, cho phép bộ phận bên trong trực tiếp đạt được lỗ bên trong có bậc của trục. Hiện nay, rèn xuyên tâm và rèn quay chủ yếu được sử dụng, thiết bị chủ yếu được nhập khẩu. Rèn xuyên tâm là thiết bị điển hình của công ty FELLS, trong khi rèn quay là thiết bị điển hình của công ty GFM. Việc tạo hình rèn xuyên tâm thường đạt được bằng cách sử dụng bốn hoặc nhiều búa đối xứng với tần số trên 240 cú đánh mỗi phút để đạt được biến dạng nhỏ của phôi và tạo phôi ống rỗng trực tiếp. Rèn quay là quá trình sắp xếp đồng đều nhiều đầu búa theo hướng chu vi của phôi thép. Đầu búa quay quanh trục đồng thời thực hiện rèn tần số cao xuyên tâm trên phôi, giảm kích thước mặt cắt ngang của phôi và kéo dài theo trục để thu được phôi. So với trục đặc truyền thống, chi phí sản xuất trục rỗng hình thành tích hợp sẽ tăng khoảng 20%, nhưng trọng lượng của trục động cơ nhìn chung sẽ giảm 30-35%.