Cáiđộng cơTrục rỗng, có khả năng tản nhiệt tốt và giúp giảm trọng lượng của sản phẩm.động cơ.Trước đây, trục động cơ chủ yếu là loại đặc, nhưng do quá trình sử dụng, ứng suất thường tập trung ở bề mặt trục, còn ứng suất ở lõi lại tương đối nhỏ. Theo các đặc tính uốn và xoắn của cơ học vật liệu, phần bên trong của trục động cơ cần được gia công bằng vật liệu đặc.động cơTrục được khoét rỗng một cách thích hợp, và chỉ cần một đường kính ngoài nhỏ để tăng phần bên ngoài. Trục rỗng có thể đáp ứng hiệu suất và chức năng tương tự như trục đặc, nhưng trọng lượng của nó có thể giảm đáng kể. Đồng thời, do việc khoét rỗng của...động cơVới trục rỗng, dầu làm mát có thể đi vào bên trong trục động cơ, làm tăng diện tích tản nhiệt và cải thiện hiệu quả tản nhiệt. Trong xu hướng sạc nhanh điện áp cao 800V hiện nay, ưu điểm của trục động cơ rỗng càng lớn hơn. Các phương pháp sản xuất trục động cơ rỗng hiện nay chủ yếu bao gồm khoét rỗng trục đặc, hàn và tạo hình liền khối, trong đó hàn và tạo hình liền khối được sử dụng rộng rãi nhất trong sản xuất.
Trục rỗng hàn chủ yếu được tạo ra bằng phương pháp ép đùn để tạo lỗ bên trong dạng bậc thang, sau đó được gia công và hàn thành hình dạng mong muốn. Bằng phương pháp ép đùn, hình dạng của lỗ bên trong được giữ nguyên tối đa sao cho phù hợp với cấu trúc sản phẩm và yêu cầu về độ bền. Thông thường, độ dày thành cơ bản của sản phẩm có thể được thiết kế dưới 5mm. Thiết bị hàn thường sử dụng phương pháp hàn đối đầu hoặc hàn laser. Nếu sử dụng hàn đối đầu, vị trí mối hàn thường nhô ra khoảng 3mm. Sử dụng hàn laser, độ sâu mối hàn thường nằm trong khoảng từ 3,5 đến 4,5mm, và độ bền mối hàn có thể được đảm bảo lớn hơn 80% so với vật liệu nền. Một số nhà cung cấp thậm chí có thể đạt được độ bền trên 90% so với vật liệu nền thông qua các biện pháp kiểm soát quy trình nghiêm ngặt. Sau khi hoàn thành việc hàn trục rỗng, cần phải tiến hành kiểm tra siêu âm hoặc tia X về cấu trúc vi mô và chất lượng mối hàn của vùng hàn để đảm bảo tính nhất quán của sản phẩm.
Trục rỗng được tạo hình liền khối chủ yếu được rèn bằng thiết bị bên ngoài trên phôi, cho phép phần bên trong trực tiếp tạo được lỗ bên trong dạng bậc thang của trục. Hiện nay, chủ yếu sử dụng phương pháp rèn hướng tâm và rèn quay, và thiết bị chủ yếu được nhập khẩu. Rèn hướng tâm là điển hình của thiết bị công ty FELLS, trong khi rèn quay là điển hình của thiết bị công ty GFM. Tạo hình rèn hướng tâm thường được thực hiện bằng cách sử dụng bốn hoặc nhiều búa đối xứng với tần số trên 240 nhát đập mỗi phút để đạt được độ biến dạng nhỏ của phôi và tạo hình trực tiếp phôi ống rỗng. Tạo hình rèn quay là quá trình bố trí đều nhiều đầu búa theo hướng chu vi của phôi. Đầu búa quay quanh trục trong khi thực hiện rèn hướng tâm tần số cao trên phôi, làm giảm kích thước mặt cắt ngang của phôi và kéo dài theo trục để thu được phôi. So với trục đặc truyền thống, chi phí sản xuất trục rỗng được tạo hình liền khối sẽ tăng khoảng 20%, nhưng trọng lượng của trục động cơ nói chung sẽ giảm 30-35%.
Thời gian đăng bài: 15/09/2023
