Công nghệ rỗng của trục động cơ

Cácđộng cơtrục rỗng, có hiệu suất tản nhiệt tốt và có thể thúc đẩy trọng lượng nhẹ củađộng cơ.Trước đây, trục động cơ chủ yếu là rắn, nhưng do sử dụng trục động cơ nên ứng suất thường tập trung vào bề mặt trục, ứng suất vào lõi tương đối nhỏ. Theo tính chất uốn và xoắn của cơ học vật liệu, phần bên trong củađộng cơtrục được khoét rỗng thích hợp, và chỉ cần một đường kính ngoài nhỏ để tăng phần bên ngoài. Trục rỗng có thể đáp ứng cùng hiệu suất và chức năng như trục đặc, nhưng trọng lượng của nó có thể giảm đáng kể. Trong khi đó, do khoét rỗngđộng cơtrục, dầu làm mát có thể đi vào bên trong trục động cơ, tăng diện tích tản nhiệt và cải thiện hiệu suất tản nhiệt. Theo xu hướng sạc nhanh điện áp cao 800V hiện nay, ưu điểm của trục động cơ rỗng lớn hơn. Các phương pháp sản xuất trục động cơ rỗng hiện nay chủ yếu bao gồm khoét rỗng trục đặc, hàn và tạo hình tích hợp, trong đó hàn và tạo hình tích hợp được sử dụng rộng rãi trong sản xuất.

Trục rỗng hàn chủ yếu đạt được thông qua quá trình đùn tạo hình để tạo thành lỗ bên trong bậc của trục, sau đó gia công và hàn thành hình dạng. Bằng cách đùn khuôn, hình dạng thay đổi của lỗ bên trong với cấu trúc sản phẩm và yêu cầu về độ bền được giữ lại càng nhiều càng tốt. Nhìn chung, độ dày thành cơ bản của sản phẩm có thể được thiết kế dưới 5mm. Thiết bị hàn thường áp dụng hàn ma sát đối đầu hoặc hàn laser. Nếu sử dụng hàn ma sát đối đầu, vị trí của mối nối đối đầu thường là phần nhô ra hàn khoảng 3mm. Sử dụng hàn laser, độ sâu hàn thường nằm trong khoảng từ 3,5 đến 4,5mm và cường độ hàn có thể được đảm bảo lớn hơn 80% so với chất nền. Một số nhà cung cấp thậm chí có thể đạt được hơn 90% cường độ chất nền thông qua các biện pháp kiểm soát quy trình nghiêm ngặt. Sau khi hoàn thành quá trình hàn trục rỗng, cần tiến hành kiểm tra siêu âm hoặc tia X trên cấu trúc vi mô và chất lượng mối hàn của khu vực hàn để đảm bảo tính nhất quán của sản phẩm.

Trục rỗng định hình tích hợp chủ yếu được rèn bằng thiết bị bên ngoài trên phôi, cho phép phần bên trong trực tiếp đạt được lỗ bên trong bậc của trục. Hiện tại, rèn hướng tâm và rèn quay chủ yếu được sử dụng và thiết bị chủ yếu được nhập khẩu. Rèn hướng tâm là thiết bị đặc trưng của công ty FELLS, trong khi rèn quay là thiết bị đặc trưng của công ty GFM. Định hình rèn hướng tâm thường đạt được bằng cách sử dụng bốn hoặc nhiều búa đối xứng với tần suất hơn 240 lần đập mỗi phút để đạt được biến dạng nhỏ của phôi và định hình phôi ống rỗng trực tiếp. Định hình rèn quay là quá trình sắp xếp đều nhiều đầu búa theo hướng chu vi của phôi. Đầu búa quay quanh trục trong khi thực hiện rèn tần số cao hướng tâm trên phôi, giảm kích thước mặt cắt ngang của phôi và kéo dài theo trục để thu được phôi. So với trục đặc truyền thống, chi phí sản xuất trục rỗng định hình tích hợp sẽ tăng khoảng 20%, nhưng trọng lượng của trục động cơ nói chung sẽ giảm 30-35%.